Seramik tozları, seramik malzeme Ar-Ge ve üretiminde temel "hücrelerdir". Seramik tozu hazırlama süreci, nihai seramik ürünlerinin performansını ve kalitesini doğrudan etkiler. Gelişmiş teknolojiler, nano ölçekli seramik tozlarının sentezini mümkün kılar. Geleneksel ham maddeler de daha büyük bir hassasiyetle işlenmektedir. Bu yenilikler gelişmeye devam etmektedir.
Seramik sektörünü yeni zirvelere taşıyorlar.
Geleneksel toz hazırlama süreci
Mekanik boyut küçültme yöntemi seramik endüstrisinde yaygın olarak kullanılır. Seramik hammaddelerinin ezilmesi, şekillendirilmiş gövdelerin kalitesini artırır. Yoğunluğu artırır ve fiziksel ve kimyasal sinterleme sırasında reaksiyonlar. Ayrıca pişirme sıcaklığının düşürülmesine yardımcı olur.
Çeneli Kırıcı
Çeneli kırıcılar genellikle seramik üretiminde kaba kırma için kullanılır. Bunlar esas olarak büyük parçaların ön işlenmesi içindir. Yapısı basittir ve kullanımı kolaydır. Yüksek çıktı verimliliği sunarlar. Ancak, kırma oranı küçüktür, yaklaşık 4'tür. Besleme boyutu genellikle büyüktür, bu nedenle çıktı kaba olur. parçacık boyutu ayar aralığı da sınırlıdır.
Silindir Kırıcı
Silindir kırıcılar yüksek kırma verimliliğine ve büyük bir orana (60'ın üzerinde) sahiptir. Genellikle 44 μm'ye ulaşan ince parçacıklar üretirler. Ancak sert malzemelerin yüksek hızlı öğütülmesi ağır aşınmaya neden olur. Bu, toza daha fazla demir girmesine neden olur. Hammadde saflığını etkiler ve daha sonra demirin çıkarılmasını gerektirir. Tasarımları nedeniyle parçacık boyutu dağılımı dardır. Bunlar yalnızca belirli boyut aralıklarına ihtiyaç duyan malzemeler için uygundur.
Tekerlek Silindiri
Pan değirmenler seramik üretiminde genellikle malzemeleri kırmak ve karıştırmak amacıyla kullanılır.
Ham maddeler tava ve silindirler arasında öğütülür. Öğütme, kaydırılarak ve silindirin ağırlığıyla gerçekleşir. Daha ağır ve daha büyük silindirler daha güçlü kırma kuvveti sağlar. Taş silindirler ve tavalar demir kirlenmesini önlemeye yardımcı olur. Tava değirmenleri yaklaşık 10 gibi büyük bir kırma oranına sahiptir. İşlenmiş malzemeler tanımlanmış bir parçacık boyutu aralığına sahiptir. Daha ince parçacık gereksinimleri üretim kapasitesini azaltır. Islak öğütme tava değirmenlerinde de kullanılabilir.
Bilyalı değirmen
Bilyalı değirmenler endüstride ince öğütme ve karıştırma için yaygın olarak kullanılır. Saflığı sağlamak için seramik veya polimer astarlar kullanılır. Çeşitli seramik bilyeler öğütme ortamı olarak kullanılır. Islak öğütmede, ortam malzeme yüzeylerindeki çatlakları ayırır. Aralıklı ıslak öğütme, kuru öğütmeden daha verimlidir. Islak öğütme, birkaç mikrona kadar tozlar üretebilir. Bilyalı değirmen hız öğütme verimliliğini etkiler. Hız, bilyenin tambur içindeki hareketini kontrol eder.
Çok hızlı: Toplar duvara yapışır ve öğütme etkisi kaybolur.
Çok yavaş: Toplar hızlı düşer ve ezme kuvveti küçüktür.
Uygun hız: Toplar çarpma kuvvetini en üst düzeye çıkaracak şekilde yüksekten düşürülür.
Bu en yüksek öğütme verimliliğini verir. Kritik hız tambur çapına bağlıdır. Çap ne kadar büyükse kritik hız o kadar düşüktür.
Hava jet değirmeni
Hava jet değirmeni veya hava jet püskürtücü 0,1~0,5 µm toz elde edilebilir. Çalışma prensibi şudur: basınçlı hava, boşlukta yüksek hızlı bir hava akışı oluşturmak için nozuldan geçer, böylece tozlar yüksek hızlı hava akışında birbirleriyle çarpışarak ezme amacına ulaşır. Hava akışlı pulverizatör tarafından ezilen toz, düzgün bir parçacık boyutu dağılımına, yüksek kırma verimliliğine sahiptir, saflığı sağlayabilir ve koruyucu bir gazda ezilebilir.
Titreşim değirmeni
Titreşim değirmeni Çok yüksek kırma verimine sahiptir. Titreşim değirmeni öğütme bilyelerini kullanarak değirmende yüksek frekanslı titreşimler oluşturarak ham maddeleri ezer. Yoğun sirkülasyona ek olarak, öğütme bilyeleri aynı zamanda yoğun bir kendi kendine dönme hareketine sahiptir. Ham maddeler üzerinde büyük bir öğütme etkisine sahiptir. Islak öğütme sırasında toz parçacık boyutu 1 μm'ye ulaşabilir.
Katı faz yöntemi ile seramik tozunun hazırlanması
Katı faz yöntemi, tozlar üretmek için katı maddeler arasındaki çeşitli katı reaksiyonları kullanır. Seramik toz hammaddelerinin hazırlanmasında yaygın katı reaksiyonlar arasında kimyasal reaksiyonlar, termal ayrışma reaksiyonları ve oksit indirgeme reaksiyonları bulunur. Ancak, bu reaksiyonlar genellikle gerçek işlemde aynı anda gerçekleşir. Katı faz yöntemi ile hazırlanan toz, doğrudan hammadde olarak kullanılamaz ve daha fazla ezilmesi gerekir.
Kimyasal reaksiyon:
- Baryum Titanat: BaCO3+TiO2=BaTiO3+CO2
- Spinel: Al 2O3+MgO=MgAl 2O4
- Mullit: 3Al 2O3+2SiO2=3Al 2O3-2SiO2
Termal ayrışma reaksiyonu:
Karşılık gelen metallerin sülfatları ve nitratları ısıtılarak ve termal olarak ayrıştırılarak mükemmel özelliklere sahip tozlar elde edilerek birçok yüksek saflıkta oksit tozu hazırlanabilir. Örneğin, alüminyum amonyum sülfat havada ısıtılarak mükemmel özelliklere sahip alüminyum oksit tozu elde edilebilir.
Oksit indirgeme reaksiyonu:
Silisyum karbür ve silisyum nitrür çok önemli ileri mühendislik seramik malzemeleridir. Bu iki seramik malzemenin ham madde tozlarının hazırlanması için endüstride sıklıkla oksit indirgeme yöntemi kullanılır.
Silisyum Karbür: SiO2+3C=SiC+2CO
Silisyum: SiO2+2C=Si+2CO
Silisyum Nitrür: 3SiO2+6C +4N 2=2Si3N4+6CO
Sıvı faz yöntemi ile seramik tozunun hazırlanması
Sıvı faz yöntemiyle üretilen ultra ince tozlar, gelişmiş seramik malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılmıştır. Seramik tozları hazırlamak için sıvı faz yönteminin başlıca avantajı, tozun kimyasal bileşimini daha iyi kontrol edebilmesi, daha yüksek (iyonik) seviyede iyi karıştırılmış çok bileşenli bir kompozit toz elde edebilmesi ve eser bileşenlerin eklenmesini kolaylaştırmasıdır.
Gaz fazı yöntemi ile seramik tozunun hazırlanması
Ham maddeler gazlaştırılıncaya kadar elektrik arkı veya plazma ile ısıtılır ve daha sonra ısıtma kaynağı ile çevre arasındaki büyük bir sıcaklık gradyanı koşulu altında hızla soğutularak toz parçacıklarına yoğunlaştırılır. Parçacık boyutu 5~100nm'ye ulaşabilir. Tek fazlı oksitler, kompozit oksitler, karbürler ve metal tozlarının hazırlanması için uygundur.
Çözüm
Seramik toz malzemelerin hazırlama süreci, devam eden teknolojik gelişmelerle gelişmeye devam ediyor. Deneyime dayanan geleneksel yöntemlerden son teknolojilerin benimsenmesine kadar ilerleme istikrarlı olmuştur. Bu gelişmeler yalnızca toz kalitesini iyileştirmekle kalmayıp aynı zamanda seramik malzemelerin uygulama kapsamını da genişletmektedir. Seramik endüstrisinin sürdürülebilir gelişimine yeni bir canlılık getirmektedir. İleriye bakıldığında, malzeme bilimi ve işleme teknolojisi derinlemesine entegre oldukça, seramik tozlarının hazırlanmasının daha büyük atılımlar elde etmesi beklenmektedir. Bu, seramik endüstrisini daha da parlak bir geleceğe taşıyacaktır.
Epik toz
Epik Toz, Ultra ince toz endüstrisinde 20+ yıllık iş deneyimi. Ultra ince tozun gelecekteki gelişimini aktif olarak teşvik edin, ultra ince tozun ezilmesi, öğütülmesi, sınıflandırılması ve modifikasyon sürecine odaklanın. Ücretsiz danışmanlık ve özelleştirilmiş çözümler için bizimle iletişime geçin! Uzman ekibimiz, toz işleme değerinizin en üst düzeye çıkarılması için yüksek kaliteli ürünler ve hizmetler sunmaya kendini adamıştır. Epic Powder—Güvenilir Toz İşleme Uzmanınız!