Calciumcarbonaat is een belangrijk en veelgebruikt anorganisch zout. Calciumcarbonaat wordt meestal verdeeld in zware en lichte vormen. Dit is gebaseerd op verschillende verwerkingsmethoden. Calciumcarbonaat is de meest gebruikte poedervulstof in de rubberindustrie. Het komt in twee vormen voor: zwaar en licht.
Gerelateerde concepten
1. Calciumcarbonaat. Het is een anorganische verbinding. Het is wit poeder of een kleurloos kristal. Het heeft geen geur of smaak. Het is algemeen bekend als grijze steen, kalksteen, steenpoeder, marmer of calciet. Het is een alkalische verbinding. Het is in principe onoplosbaar in water, maar oplosbaar in zuur. Het kan worden gevonden in gesteenten zoals aragoniet, calciet, krijt, kalksteen, marmer en travertijn. Het is een belangrijk bouwmateriaal en kent vele industriële toepassingen.
2. Zwaar calcium. Zwaar calciumcarbonaat is ook bekend als gemalen calcium of zwaar calcium. Het wordt gemaakt door fysieke verwerking van natuurlijk calciet, kalksteen, dolomiet, krijt, schelpen, enz.
3. Licht calcium. Licht calciumcarbonaat is ook bekend als geprecipiteerd calciumcarbonaat of kortweg licht calcium. Het wordt gemaakt door chemisch methoden.
4. Meshnummer. Het verwijst naar het aantal gaten op het scherm per vierkante inch. 50 mesh betekent 50 gaten per vierkante inch. 500 mesh betekent 500. Hoe hoger het mesh-nummer, hoe meer gaten.
Toepassing van calciumcarbonaat in rubber
Licht calciumcarbonaat wordt veel gebruikt om natuurlijk rubber te vullen. Het wordt ook gebruikt in styreen-butadieen-, cis-butadieen-, nitril-butadieen- en ethyleen-propyleenrubbers. Het toevoegen van calciumcarbonaat verbetert sommige rubbereigenschappen. Hierdoor wordt ook het toepassingsbereik van rubber vergroot. Bij rubber kan calciumcarbonaat de krimp verminderen. Het verbetert ook de reologie en regelt de viscositeit tijdens de verwerking.
Calciumcarbonaat versterkt rubberproducten. Het stabiliseert ook hun grootte. Het kan het rubbervolume vergroten en de productkosten verlagen. Het kan rubber stabieler en harder maken. Het kan het ook stijver en gemakkelijker te verwerken maken. Het verbetert de hittebestendigheid en het astigmatisme van rubber. Het rubber dat het maakt is in sommige opzichten sterker dan staal. Het is zo hard als jade. Het is ook bestand tegen slijtage, hoge temperaturen en veroudering. Het heeft veel toepassingen. Deze omvatten elektronica, ruimtevaart, precisiemachines en instrumenten. Het wordt ook gebruikt in de auto- en andere industrieën.
De rubberindustrie is een belangrijk toepassingsgebied voor calciumcarbonaat. Vanuit mondiaal of lokaal perspectief is calciumcarbonaat het meest gebruikte vulmiddel in de rubberindustrie. Sinds de 21e eeuw zijn er in rubberproducten wereldwijd ongeveer 1.500 anorganische vulstoffen gebruikt. De vulstoffen wegen 10.000 ton. Calciumcarbonaat vormt ongeveer 70% van de vulstoffen. Het heeft de voorkeur boven andere vulstoffen vanwege de unieke voordelen. Het gebruik ervan bedraagt meer dan 10 miljoen ton.
Eigenschappen van calciumcarbonaat
Calciumcarbonaat wordt veel gebruikt in rubber. Het is geen toeval dat de rubberindustrie het waardeert. Vergeleken met andere niet-metalen mineraal Poedermaterialen, calciumcarbonaat heeft duidelijke voordelen:
lage prijs
Zwaar of licht calcium is het goedkoopste onder de niet-minerale poeders. Ze proberen allemaal gewoon calcium te vervangen als rubbervulmiddel, in plaats van zichzelf te benadrukken. Op zichzelf is het zinloos.
Goede kleur, gemakkelijk te kleuren
En kan lichtgekleurde rubberproducten maken. Het nadeel is dat de kleur van gekleurde rubberproducten niet helder genoeg is. Maar in de meeste gevallen gaat het nog steeds goed.
Lage hardheid
De Mohs-hardheid is 3, wat veel lager is dan de hardheid van staal. Staal wordt gebruikt bij het maken en verwerken van machines en matrijzen. Het gevulde rubber beschadigt dus de onderdelen van de apparatuur (schroeven, lopen, enz.) en de mallen waarmee het in aanraking komt. Lichte slijtage.
Goede thermische en chemische stabiliteit
De thermische ontledingstemperatuur van calciumcarbonaat ligt boven 800°C. Dit zal niet gebeuren bij rubberverwerkingstemperaturen die lager zijn dan 300°C. Calciumcarbonaat is een sterke base en een zwak zuur zout. Het heeft een goede chemische stabiliteit, behalve bij zure media.
Gemakkelijk te drogen, geen kristalwater en het geabsorbeerde vocht wordt gemakkelijk verwijderd door verwarming.
Niet giftig, niet irriterend en geurloos.
Mijn land is vooral rijk aan calciet, marmer en kalksteen. Het heeft veel opties om uit te kiezen. De meeste hulpmiddelen zijn uitstekend. Het gehalte aan zware metalen is extreem laag. Het voldoet aan de nationale eisen op gezondheidsniveau.
Hoe kies je goed calciumcarbonaat?
Nadat u calciumcarbonaat en het effect ervan op gevuld rubber begrijpt, is het gemakkelijk om de basisvereisten voor calciumcarbonaat in rubber te vermelden.
1. Het calciumcarbonaatgehalte moet hoog zijn. Silicium, ijzer en andere elementen moeten zo laag mogelijk zijn. De niveaus van schadelijke zware metalen zouden zelfs nog lager moeten zijn.
2. De witheid moet zo hoog mogelijk zijn. Of het nu zwaar calcium of licht calcium is, de witheid hangt vooral af van de hulpbron. Bij rubber heeft de witheid geen invloed op de eigenschappen of verwerking ervan. Maar een hoge witheid zorgt ervoor dat mensen zich goed voelen. Hoge melanine geeft een concurrentievoordeel voor dezelfde prestaties.
3. Hoe lager de olieabsorptiewaarde, hoe beter. 100 g poeder kan maximaal een bepaalde hoeveelheid butyleenftalaat (DBP) absorberen. Deze hoeveelheid wordt de olieabsorptiewaarde van het materiaal genoemd.
Sommige rubberproducten, zoals zacht PVC en kunstleer, hebben weekmakers nodig. Dit geldt ook voor kabelmaterialen. De olie-absorptiewaarde van calciumcarbonaat is hoger. Hierdoor kan de weekmaker gemakkelijker in de vulstof worden opgenomen. Deze absorptie zorgt ervoor dat de vulstof de eigenschappen van geplastificeerd rubber verliest. Om wat zachtheid te bereiken, moeten we meer weekmakers gebruiken. Dit zal de kosten verhogen. Door bekleding het oppervlak van calciumcarbonaat en het verminderen van de deeltjes, kunnen we de olie-absorptie verminderen. Bijvoorbeeld, de absorptie van behandelde lichte calciumcarbonaat olie kan worden verminderd. Het gaat van 92,91 g/100 g naar 49,33 g/100 g.
4. De fijnheid moet goed zijn, niet ‘fijner is beter’. deeltjesgrootte moet ook aan de behoeften voldoen.
5. Activering of niet-activering moet worden bepaald op basis van de behoeften van downstreamgebruikers.
Een diepgaande vergelijking van de bruikbaarheid van zwaar calcium en licht calcium
Calciumcarbonaat verlaagt de kosten van rubber. Het verbetert ook sommige rubbereigenschappen. Verschillende soorten calciumcarbonaat kunnen rubber aanzienlijk verbeteren als ze op de juiste manier worden gebruikt. Maar lichte en zware calciumcarbonaat hebben de meeste gebruikers in verwarring gebracht. Dus deze keer zullen we ze begrijpen en diepgaand uit elkaar houden.
Verschillende bronnen
Licht calciumcarbonaat wordt chemisch gesynthetiseerd. Het wordt ook wel neergeslagen, colloïdaal of geactiveerd calciumcarbonaat genoemd. Het kan zelfs nano-calciumcarbonaat produceren, ook wel licht calciumcarbonaat genoemd. Het wordt gemaakt door kalksteen te verhitten om kalk en koolstofdioxide te maken. Vervolgens wordt er water toegevoegd om de kalk te verteren en kalkmelk te maken. Het hoofdbestanddeel is calciumhydroxide. We voegen koolstofdioxide toe aan kalkmelk. Dit carboniseert het en maakt calciumcarbonaat. Het wordt gemaakt door dehydratie, drogen en vermalen, of het wordt gemaakt van natriumcarbonaat. Het reageert in een metathesereactie met calciumchloride. Dit vormt een calciumcarbonaatprecipitaat. We krijgen het door te dehydrateren, drogen en vermalen. We maken zwaar calciumcarbonaat door natuurlijke materialen zoals calciet, marmer, krijt en schelpen te vermalen. We gebruiken machines. Het wordt ook wel zwaar calcium genoemd.
Verschillende pakdichtheden
Het belangrijkste verschil tussen zwaar en licht calcium is hun verschillende pakkingsdichtheid. Zware calciumproducten hebben een hogere pakdichtheid, gewoonlijk 0,8~1,3 g/cm³. Lichte calciumproducten hebben een lagere pakkingsdichtheid, meestal 0,5~0,7 g/cm³. Sommige nano-calciumcarbonaatproducten hebben een nog lagere dichtheid, ongeveer 0,28 g/cm³. Je kunt zwaar en licht calcium ook grofweg onderscheiden aan de hand van hun verpakkingsvolume. Zware calciumproducten wegen meestal 25 kg/pak en zijn klein. Lichte calciumproducten van dezelfde kwaliteit zijn groter. Sommige nano-calciumcarbonaat is ook 15 kg per zak of 20 kg per zak.
Traditioneel gebruiken we vaak het sedimentatievolume om de dichtheid van calciumcarbonaat te meten. Het sedimentatievolume is het volume van een eenheidsmassa calciumcarbonaat (ml). Het wordt gemeten nadat het gedurende 3 uur in 100 ml water is geschud. Hoe groter het sedimentatievolume, hoe kleiner de deeltjesgrootte en dichtheid van het product. Hoe lichter, hoe hoger de productkwaliteit. Zwaar calciumcarbonaat heeft een sedimentatievolume van 1,1-1,4 ml/g. Licht calciumcarbonaat heeft 2,4-2,8 ml/g en nano-licht calciumcarbonaat is 3,0-4,0 ml/g. Het sedimentatievolume laat in eerste instantie het verschil zien. Het is licht calciumcarbonaat, zwaar calciumcarbonaat en nano-calciumcarbonaat.
In feite zijn de dichtheden van zware en lichte calciumcomposietproducten niet veel verschillend. Over het algemeen bedraagt de werkelijke dichtheid van zwaar calcium 2,6-2,9 g/cm³, terwijl die van licht calcium 2,4-2,6 g/cm³ bedraagt. Sommige mensen zeggen dat de werkelijke dichtheid van de twee hetzelfde is, maar de pakkingsdichtheid is anders. De reden is dat lichte calciumdeeltjes spoelvormig of dadelsteenvormig zijn. Ze nemen een groot volume in beslag. Zwaar calcium is daarentegen meestal klonterig en neemt een klein volume in beslag.
Verschillende witheidsgroottes
Zware calciumproducten bevatten meer onzuiverheden. Hun witheid is dus meestal 89% tot 93%. Zeer weinigen bereiken 95%. Lichte calciumproducten worden gemaakt door middel van chemische synthese en hebben veel onzuiverheden verwijderd. De productzuiverheid is zeer hoog, dus de witheid bedraagt meestal 92% tot 95%, en sommige producten kunnen 96% tot 97% bereiken. Daarom worden lichte calciumproducten vooral gebruikt in hoogwaardige producten. De belangrijkste reden voor het produceren van lichtgekleurde producten is…
Het vochtgehalte varieert
Het vochtgehalte van zware calciumproducten bedraagt doorgaans 0,2% tot 0,3%. Het vochtgehalte is relatief laag en relatief stabiel. Het vochtgehalte van sommige hoogwaardige calciumproducten kan zelfs ongeveer 0,1% bereiken. Normale lichte calciumproducten hebben een vochtgehalte van 0,3% tot 0,8%. Dit niveau kan fluctueren en is onstabiel. Traditioneel wordt het onderscheid tussen zwaar en licht calcium gemaakt door het vocht te testen met een meter. Als het vocht dicht bij 1% ligt, is het licht calcium, en als het vocht minder dan 0,1% is, is het zwaar calcium.
De deeltjesgrootte is anders
Zware calciumproducten hebben deeltjes variërend van 0,5 tot 45 micron. De deeltjesgrootte varieert afhankelijk van de breekapparatuur. De deeltjesgrootte van gewone lichte calciumproducten is in het algemeen 0,5 tot 15 micron. De deeltjesvorm is spoelvormig. Het is moeilijk nauwkeurig te meten en is over het algemeen een bereik. De nano-calciumcarbonaatdeeltjes in licht calcium zijn fijner. Hun grootte is meestal 20 tot 200 nm. Gewoon licht calciumcarbonaat heeft een deeltjesgrootte van ongeveer 2500 mesh. Deze maat voldoet aan de behoeften van PVC-buizen en -profielen. Dus, gezien de deeltjesgrootte. Licht calciumcarbonaat wordt traditioneel gebruikt voor PVC-buizen en -profielen. Vroeger was de breekapparatuur te beperkt. Het kon zwaar calciumcarbonaat niet tot deze fijnheid vermalen. De deeltjesgrootte van zwaar calciumcarbonaat is nu voldoende. Het is zelfs fijner dan licht calciumcarbonaat. Daarom kunnen nu zowel PVC-buizen als profielen worden gebruikt. .
smaak anders
Licht calcium is meestal witter en zuiverder. Dit komt omdat onzuiverheden worden verwijderd nadat kalksteen is verwarmd. Maar veel huishoudelijke lichte calciumverbindingen hebben onvolledige reacties. Ze hebben ook een resterende limoensmaak. Als het in de voedingsindustrie wordt gebruikt, zoals bij het vullen van koekjes, zal het stikken maar weegt het niet veel. Bovendien zal te veel calciumoxide het product te alkalisch maken in water. Dit voorkomt ook dat de pH goed wordt aangepast, wat leidt tot instabiele producten.
Bovendien is het fosforzuurgehalte van de twee verschillend. Soms moeten we een beetje fosforzuur toevoegen aan licht calcium. Hierdoor wordt de pH binnen een goed bereik gebracht. Zwaar calcium heeft dit niet nodig.
Deeltjesvormen zijn verschillend
Gezien met een krachtige microscoop zijn gewone lichte calciumdeeltjes relatief regelmatig. Ze zijn gewoonlijk spoelvormig wanneer ze volledig verspreid zijn, zoals weergegeven in figuur 2. Licht calciumcarbonaat heeft synthetische deeltjes. We kunnen hun vorm beheersen. We kunnen tijdens de carbonisatie controlemiddelen toevoegen om controle te bereiken.
Controlemiddelen omvatten nu anorganische zuren en basen. Hieronder vallen ook organische zuren (aminozuren), alcoholen, suikers, eiwitten en speciale biopolymeren. Een voorbeeld zijn de dubbele hydrofiele blokpolymeren PEG-b-PMAA in verschillende concentraties. Koolzuur heeft verschijningsvormen als ruit, pinda, lange staaf, bol en halter. Elk verschijnt bij een andere pH-waarde. Een ander voorbeeld is dendritisch polymeer polyasparaginezuur. Het kan spiraalvormig koolzuur maken. Een ander voorbeeld is het toevoegen van ionen. Dextran kan bolvormig calciumcarbonaat verkrijgen.
Zware calciumproducten worden mechanisch vermalen en geclassificeerd. De deeltjes hebben onregelmatige vormen, zoals kubussen, polygonen en kubussen, zoals weergegeven in figuur 1. Verschillende methoden verwerken zwaar calcium. De vormen van calciumcarbonaat variëren onder verschillende methoden. Calciumcarbonaat dat door een stampmolen wordt verwerkt, heeft bijvoorbeeld de vorm van een spoel. Calciumcarbonaat verwerkt door een luchtstroommolen is korrelig.
Zwaar calciumcarbonaat heeft een vaste kristalvorm. Verliefdheid en verfijning zullen daar niets aan veranderen. De vorm is hetzelfde voor calciumcarbonaat uit verschillende bronnen. Over het algemeen is calciet zwaar calcium. Het heeft een zeshoekige kristalvorm. Marmer, dat zwaar calcium bevat, heeft een kubieke kristalvorm. Het carbonisatieproces creëert drie kristalformaties van licht calciumcarbonaat. Ze verschijnen in gelijke hoeveelheden op verschillende tijdstippen. Om één zuivere kristalvorm te verkrijgen, moet u het gietproces beheersen.
De drie kristalvormen van licht calciumcarbonaat worden als volgt geïntroduceerd:
(1) Calcietkristalvorm
Het hexagonale kristalsysteem is de meest stabiele vorm van calciumcarbonaatkristal. Onder normale omstandigheden bestaat het mineraal calciumcarbonaat in deze kristalvorm. Deze kristalvorm van calciumcarbonaat heeft een groot dekvermogen. Het is zeer wit, zuiver en hitte- en corrosiebestendig. Het is ook chemisch stabiel.
(2) Aragonietkristalvorm
Calciumcarbonaat is een onstabiele kristalvorm bij kamertemperatuur. Het behoort tot het orthorhombische kristalsysteem. Deze kristalvorm van calciumcarbonaat heeft een hoge aspectverhouding. Het wordt vaak gebruikt in polymeercomposieten.
(3) Glasachtige kristalvorm
Deze vorm van calciumcarbonaat is de meest onstabiele kristalvorm. Het komt slechts in kleine hoeveelheden voor in organische materialen. Het zal binnenkort automatisch veranderen in calciet- of aragonietkristallen. Calciumcarbonaatkristallen in deze vorm zijn schadelijk voor het leven en de gezondheid van levende wezens. Uit onderzoek is gebleken dat zij een sleutelrol spelen. Dit geldt voor beide dendritische polymeerdiëlektrica. Dit geldt ook voor bepaalde polymeerdiëlektrica met een laag molecuulgewicht. Ze kunnen de vorming van stabiele vaterietkristalvormen bevorderen.
Verschillende olieabsorptiewaarden
De absorptiewaarde van lichte calciumcarbonaatolie is 60-90 ml/100 mg. Dit is veel hoger dan 40-60 ml/100 mg zwaar calciumcarbonaat. Daarom heeft het goede vloeistofabsorptie- en rubberabsorptie-eigenschappen. Als de formule vloeibare additieven bevat, gebruik dan olie-absorptie. Zwaar koolzuur is licht, terwijl anorganisch poeder zwaar is. Maar ze verhogen allebei de benodigde hoeveelheid koppelmiddel. De absorptie van calciumcarbonaatolie neemt bijvoorbeeld toe van 40 naar 50 ml/100 mg. Dit zal resulteren in een 30%-verhoging van de dosering van het koppelingsmiddel. Kies licht koolzuur in de PVC-formule. U gebruikt meer vloeibare additieven en PVC-rubber. Dus, gezien de olie-absorptiewaarde. Kies voor calciumcarbonaat met een lage.
Verschillende liquiditeit
Vanuit een vloeibaarheidsperspectief heeft licht calciumcarbonaat een spoelvormige microstructuur. Het heeft een hoge olieabsorptiewaarde. Het bevat componenten die de vloei bevorderen, zoals smeermiddelen, weekmakers, koppelingsmiddelen en dispergeermiddelen. Maar het is minder vloeibaar dan zwaar calciumcarbonaat terwijl het wordt geabsorbeerd. Over het algemeen zal het toevoegen van meer dan 25 delen de vloeibaarheid ernstig beïnvloeden. Zwaar calciumcarbonaat is korrelig en kan de vloeibaarheid bevorderen. Het toegevoegde bedrag is niet beperkt. Als u in de PVC-buisformule meer dan 25 delen calciumcarbonaat nodig heeft, gebruik dan zwaar calciumcarbonaat. Het is het beste voor de vloeibaarheid.
Prijzen zijn verschillend
Zwaar calciumcarbonaat wordt voornamelijk verwerkt door pletten en malen. Licht calciumcarbonaat wordt gemaakt door een chemische reactie en neerslag. Dit laatste proces is veel ingewikkelder. De eisen zijn veel strenger. Zwaar calciumcarbonaat kost dus 30% minder. Het heeft dezelfde deeltjesgrootte als licht calciumcarbonaat. Als de prestaties het toelaten, is het goedkoper om voor zwaar calciumcarbonaat te kiezen. Het is ook zuiniger.
Verschillende wijzigingsfuncties
Er zijn subtiele verschillen tussen zwaar en licht calciumcarbonaat. Ze hebben verschillende gevolgen voor de wijziging. Zwaar calciumcarbonaat is beter voor de treksterkte. Licht calciumcarbonaat is beter voor de slagsterkte en stijfheid. Over het algemeen is het rubberen oppervlak met licht calciumcarbonaat gladder. En de dichtheid zal lager zijn. Zwaar calciumrubber vloeit beter en presteert beter met kleinere deeltjes.
Verschillende schaduwbeheersbaarheid
Tint is de hoofdtint van een kleur, terwijl chromatisch licht de nagloed van een kleur is. Verschillende calciumcarbonaten hebben verschillende kleuren, waaronder wit, rood, cyaan en geel. De reden is dat hun kristalvormen verschillend zijn. Poeders gemaakt van verschillende kristalvormen hebben verschillende tinten. Calciumcarbonaat heeft drie verschillende kristalvormen. type, en hebben daarom verschillende tinten.
De achtergrondkleur van zwaar calciumcarbonaat varieert per herkomst. Verliefdheid en verfijning zullen daar niets aan veranderen. Sichuan-calciumcarbonaat heeft bijvoorbeeld een blauwe achtergrond. Guangxi calciumcarbonaat heeft een rode achtergrond. Jiangxi calciumcarbonaat heeft een cyaan achtergrond, enzovoort. Licht calciumcarbonaat wordt kunstmatig gemaakt door chemische synthese. De kristalvorm kan tijdens de synthese worden gecontroleerd. Dit betekent dat de kleur kan worden gecontroleerd.
Bij specifieke kleurafstemming moet calciumcarbonaat overeenkomen met de hoofdkleurstof. Blauw calciumcarbonaat zal bijvoorbeeld de kleur van de gele pigmenten teniet doen. Calciumcarbonaat met blauw licht komt ook vaak voor. Het wordt gebruikt om geel licht uit producten te verwijderen. Licht calciumcarbonaat heeft blauw licht. We gebruiken het over het algemeen om het toe te voegen aan PVC-producten om het gele licht van zichzelf te elimineren. Dit is een reden waarom PVC werd gebruikt om licht calciumcarbonaat toe te voegen. Ze kozen ervoor in plaats van zwaar calciumcarbonaat.
Verschillende pH-waarden
Licht calciumcarbonaat heeft een pH van 9-10. Zwaar calciumcarbonaat heeft een pH van 8-9. De alkaliteit van licht calciumcarbonaat is dus sterker dan die van zwaar calciumcarbonaat. Wanneer calciumcarbonaat verbrandt, is het gemakkelijker om zure gassen uit de producten te absorberen. Bij het verbranden van calciumcarbonaatcomposietproducten ontstaat dus weinig giftig gas. Dit komt omdat calciumcarbonaat alkalisch is. Het kan zure gassen zoals HCl en H2S, die door verbranding ontstaan, absorberen. Hiermee elimineert u het risico op dioxines die ontstaan bij het verzuren van stoffen met chloor.
Alleen calciumcarbonaat is gevuld met anorganische stoffen. Het kan de calorische waarde verlagen bij verbranding. Bij verbranding verandert het in poeder. Er druppelt geen olie of zwarte rook uit, waardoor er geen extra vervuiling ontstaat. Het beschadigt de verbrandingsoven niet. Dit past in de trend van milieuvriendelijke producten.
Bij het verbranden van calciumcarbonaatcomposietproducten komt dus weinig giftig gas vrij. Licht calciumcarbonaat is de eerste keuze. Het is milieuvriendelijker en heeft een grote sociale impact.
Dit is belangrijk. We moeten licht en zwaar calciumcarbonaat onderscheiden. Het kiezen van het juiste calciumcarbonaat voor uw formules is cruciaal. Op deze manier kunt u desgewenst materialen selecteren. Ze kunnen voldoen aan de prestaties en kosten besparen.
Effect van "alkaliteit" van calciumcarbonaat
Calciumcarbonaat wordt veel gebruikt als vulstof in het rubberproductieproces. Rubberfabrikanten hebben echter problemen met hun producten. Deze omvatten vergeling en broosheid in verschillende mate. Vandaag zal de redacteur zich vooral concentreren op de manier waarop de alkaliteit van calciumcarbonaat rubber beïnvloedt. Het veroorzaakt broosheid en vergeling. Alkaliteit is vaak een factor die veel makers negeren.
De alkaliteit van industrieel neergeslagen calciumcarbonaat is de vrije base. Dit wordt veroorzaakt door een of andere reden tijdens onze productie. Vrije base is de stof bij het maken van calciumcarbonaat. Het wordt niet omgezet in calciumcarbonaat, maar bestaat als calciumhydroxide. Als de alkaliteit te hoog is, zal deze reageren met andere weekmakers in het plastic. Hierdoor wordt plastic bros en geel. Vrije alkali is een belangrijke technische indicator van calciumcarbonaat. Het moet tijdens de productie strikt worden gecontroleerd.
De belangrijkste reden voor de hoge alkaliteit van calciumcarbonaat is de vorming van basisch calciumcarbonaat.
Oververbranding van kalk
Tijdens het calcineren van kalk zijn de klonten van verschillende grootte. Slechte controle maakt het gemakkelijk om de kalk te veel te verbranden. Oververbrande kalk heeft veel water nodig om te verteren. Het water is koud, dus de spijsvertering is onvolledig. Hierdoor ontstaan kalkdeeltjes. Tijdens de carbonisatie gebruikt calciumcarbonaat fijne deeltjes als kristalkernen. Het wordt erop afgezet om een coating op calciumoxidedeeltjes te vormen. We weten dat calciumoxidekristallen kubussen zijn. Calciumcarbonaatkristallen zijn ruitvormig. De intergranulaire hoeken van deze twee kristallen verschillen. Ze hebben verschillende uitzettingscoëfficiënten na verwarming. Hierdoor breken de kristalkorrels en komt calciumoxide vrij. Lijkt alkalisch.
Hoge vrije basis
Basisch calciumcarbonaat is vooral onoplosbaar bij koud weer. Dit komt omdat lage temperaturen calciumhydroxide zeer oplosbaar maken. Tijdens het carboniseren zijn vast calciumhydroxide en in water oplosbare ionen aanwezig in kalkmelk. Ze reageren met koolstofdioxide om te verkolen. Komt voor in een alkalische oplossing, waardoor basisch calciumcarbonaat ontstaat. Dit eenvoudige calciumcarbonaat verandert met de temperatuur van de carbonisatievloeistof. Dit verandert ook met de hoeveelheid toegevoegde koolstofdioxide. Het verandert in drie soorten calciumcarbonaat: calciet, spiritussteen en aragoniet. Bij carbonisatie ligt de pH tussen 8 en 10. Deze pH is alkalisch en basisch calciumcarbonaat kan niet worden vernietigd. Deze basische calciumcarbonaten hebben geen tijd gehad om te veranderen en het volgende proces in te gaan. Wanneer je de droogmolen betreedt, stijgt de temperatuur. Warmte maakt het basische calciumcarbonaat tot calciumhydroxide en kooldioxide. Dit proces zorgt voor de alkaliteit.
Hoge alkaliteit is prominenter aanwezig bij koud weer dan bij warm weer. De sleutel is dat warm weer hoge temperaturen en watertemperaturen heeft. Ze verteren kalk beter. Tegelijkertijd is de toren heet en is calciumhydroxide niet oplosbaar. Het maken van een plaatachtig basisch koolzuur is moeilijk. Calcium wordt gemakkelijk omgezet in calciumcarbonaat. Het is duidelijk dat de alkaliteit bij warm weer lager is dan bij koud weer.
Let dus bij het verwerken van rubberproducten op de deeltjesgrootte. Let ook op de witheid, het vocht en het sedimentatievolume. Let ook op de minerale elementen in calciumcarbonaat. Controleer ook de alkaliteit van het calciumcarbonaat.
