Keramische poeders zijn de fundamentele "cellen" in keramisch materiaal R&D en productie. Het proces van de bereiding van keramisch poeder heeft direct invloed op de prestaties en kwaliteit van de uiteindelijke keramische producten. Geavanceerde technologieën maken de synthese van nanoschaal keramische poeders mogelijk. Traditionele grondstoffen worden ook met grotere precisie verwerkt. Deze innovaties blijven evolueren.
Zij tillen de keramische industrie naar nieuwe hoogten.
Traditioneel poederbereidingsproces
De methode van mechanische verkleining wordt veel gebruikt in de keramische industrie. Het verbrijzelen van keramische grondstoffen verbetert de kwaliteit van gevormde lichamen. Het verhoogt de dichtheid en helpt bij fysieke en chemisch reacties tijdens het sinteren. Het helpt ook de baktemperatuur te verlagen.
Kaakbreker
Kaakbrekers worden vaak gebruikt voor grof breken in de keramische productie. Ze zijn voornamelijk bedoeld voor het voorverwerken van grote brokken. De structuur is eenvoudig en de bediening is gemakkelijk. Ze bieden een hoge output-efficiëntie. De crushing-verhouding is echter klein, ongeveer 4. De invoergrootte is meestal groot, dus de output is grof. De deeltjesgrootte Het aanpassingsbereik is eveneens beperkt.
Walsbreker
Walsbrekers hebben een hoge breekefficiëntie en een grote verhouding (meer dan 60). Ze produceren fijne deeltjes, die vaak 44 μm bereiken. Hogesnelheidsvermaling van harde materialen veroorzaakt echter zware slijtage. Hierdoor wordt er meer ijzer in het poeder geïntroduceerd. Dit heeft invloed op de zuiverheid van de grondstof, waardoor ijzer later moet worden verwijderd. Vanwege hun ontwerp is de deeltjesgrootteverdeling smal. Ze zijn alleen geschikt voor materialen die specifieke groottebereiken nodig hebben.
Wielrol
Panmolens worden veel gebruikt in de keramiekproductie om materialen te vermalen en te mengen.
Grondstoffen worden gemalen tussen de pan en de rollen. Het malen gebeurt door glijden en het gewicht van de rol. Zwaardere en grotere rollen zorgen voor een sterkere breekkracht. Stenen rollen en pannen helpen ijzerverontreiniging te voorkomen. Panmolens hebben een grote breekverhouding, ongeveer 10. Verwerkte materialen hebben een gedefinieerd deeltjesgroottebereik. Fijnere deeltjesvereisten verminderen de productiecapaciteit. Nat malen kan ook worden gebruikt in panmolens.
Kogel molen
Kogelmolens worden veel gebruikt in de industrie voor fijnmalen en mengen. Om de zuiverheid te garanderen, worden keramische of polymeervoeringen gebruikt. Verschillende keramische ballen dienen als maalmedia. Bij natmalen splijt het medium scheuren op materiaaloppervlakken. Intermitterend natmalen is efficiënter dan droogmalen. Natmalen kan poeders produceren tot een paar micron. Kogel molen snelheid beïnvloedt de maalefficiëntie. Snelheid regelt de beweging van de bal in de trommel.
Te snel: de ballen blijven aan de wand plakken en het slijpende effect gaat verloren.
Te langzaam: de ballen vallen snel en de drukkracht is gering.
Juiste snelheid: de ballen vallen van een bepaalde hoogte om de impactkracht te maximaliseren.
Dit geeft de hoogste maalefficiëntie. De kritische snelheid is afhankelijk van de trommeldiameter. Hoe groter de diameter, hoe lager de kritische snelheid.
Luchtstraalmolen
Luchtstraalmolen of lucht straalvergruizer kan poeder van 0,1~0,5 µm verkrijgen. Het werkingsprincipe is: samengeperste lucht passeert door het mondstuk om een hogesnelheidsluchtstroom in de ruimte te vormen, zodat de poeders met elkaar botsen in de hogesnelheidsluchtstroom om het doel van vermalen te bereiken. Het poeder dat door de luchtstroomvermaler wordt vermalen, heeft een uniforme deeltjesgrootteverdeling, een hoge vermalingsefficiëntie, kan zuiverheid garanderen en kan worden vermalen in een beschermend gas.
Trillingen molen
Trillingen molen heeft een zeer hoge breekefficiëntie. Trillingen molen gebruikt maalballen om hoogfrequente trillingen in de molen te maken om grondstoffen te vermalen. Naast intense circulatie hebben de maalballen ook een intense zelfroterende beweging. Het heeft een geweldig maaleffect op de grondstoffen. De poederdeeltjesgrootte kan 1 μm bereiken tijdens nat malen.
Bereiding van keramisch poeder door middel van vaste fasemethode
De vaste fasemethode gebruikt verschillende vaste reacties tussen vaste stoffen om poeders te produceren. Veelvoorkomende vaste reacties bij de bereiding van keramische poedergrondstoffen omvatten chemische reacties, thermische ontledingsreacties en oxidereductiereacties. Deze reacties vinden echter vaak gelijktijdig plaats in het daadwerkelijke proces. Het poeder dat is bereid met de vaste fasemethode kan niet direct als grondstof worden gebruikt en moet verder worden vermalen.
Chemische reactie:
- Bariumtitanaat: BaCO3+TiO 2=BaTiO 3+CO2
- Spinel: Al 2O3 + MgO = MgAl 2O4
- Mulliet: 3Al 2O3+2SiO2=3Al 2O3-2SiO2
Thermische ontledingsreactie:
Veel oxidepoeders met een hoge zuiverheidsgraad kunnen worden bereid door de sulfaten en nitraten van de overeenkomstige metalen te verhitten en ze thermisch te ontleden om poeders met uitstekende eigenschappen te verkrijgen. Bijvoorbeeld, aluminiumammoniumsulfaat kan in de lucht worden verhit om aluminiumoxidepoeder met uitstekende eigenschappen te verkrijgen.
Oxide-reductiereactie:
Siliciumcarbide en siliciumnitride zijn zeer belangrijke geavanceerde technische keramische materialen. Voor de bereiding van grondstofpoeders van deze twee keramische materialen wordt in de industrie vaak de oxidereductiemethode gebruikt.
Siliciumcarbide: SiO2+3C=SiC+2CO
Silicium: SiO2+2C=Si+2CO
Siliciumnitride: 3SiO2+6C +4N 2=2Si3N4+6CO
Bereiding van keramisch poeder door middel van de vloeistoffasemethode
Ultrafijne poeders geproduceerd door de vloeistoffasemethode zijn veel gebruikt bij de productie van geavanceerde keramische materialen. Het belangrijkste voordeel van de vloeistoffasemethode voor het bereiden van keramische poeders is dat het de chemische samenstelling van het poeder beter kan controleren, een goed gemengd multicomponent composietpoeder op een hoger (ionisch) niveau kan verkrijgen en de toevoeging van sporencomponenten kan vergemakkelijken.
Bereiding van keramisch poeder door middel van gasfasemethode
De grondstoffen worden verhit door een elektrische boog of plasma totdat ze vergast zijn, en vervolgens snel afgekoeld onder de conditie van een grote temperatuurgradiënt tussen de verwarmingsbron en de omgeving om te condenseren tot poederdeeltjes. De deeltjesgrootte kan 5~100nm bereiken. Het is geschikt voor de bereiding van eenfase-oxiden, samengestelde oxiden, carbiden en metaalpoeders.
Conclusie
Het bereidingsproces van keramische poedermaterialen blijft evolueren door voortdurende technologische vooruitgang. Van traditionele methoden geworteld in ervaring tot de adoptie van geavanceerde technologieën, de vooruitgang is gestaag geweest. Deze ontwikkelingen verbeteren niet alleen de poederkwaliteit, maar breiden ook het toepassingsgebied van keramische materialen uit. Ze brengen nieuwe vitaliteit in de duurzame ontwikkeling van de keramische industrie. Vooruitkijkend, aangezien materiaalkunde en verwerkingstechnologie diepgaand integreren, wordt verwacht dat de bereiding van keramische poeders grotere doorbraken zal bereiken. Dit zal de keramische industrie naar een nog rooskleurigere toekomst leiden.
Episch poeder
Episch poeder, 20+ jaar werkervaring in de ultrafijne poederindustrie. Actief promoten van de toekomstige ontwikkeling van ultrafijn poeder, met de focus op het breken, malen, classificeren en modificatieproces van ultrafijn poeder. Neem contact met ons op voor een gratis consult en op maat gemaakte oplossingen! Ons deskundige team is toegewijd aan het leveren van hoogwaardige producten en diensten om de waarde van uw poederverwerking te maximaliseren. Epic Powder—Uw vertrouwde poederverwerkingsexpert!