석회암은 빛을 만드는 데 사용됩니다 탄산 칼슘. 가열하여 석회(산화칼슘)와 이산화탄소를 만듭니다. 그런 다음 물을 더하여 석회 밀크(수산화칼슘)를 만듭니다. 그런 다음 이산화탄소를 더하여 탄산칼슘을 만듭니다. 그런 다음 건조하고 분쇄합니다.
경질 탄산칼슘 생산 기술 및 장비
업계에서는 일반적으로 경질 탄산칼슘이 탄화를 통해 생산됩니다. 탄화 반응 시스템은 탄화 방식입니다. 기체-액체-고체 3상 시스템입니다. 이는 주로 다음 단계를 포함합니다:
석회와 석탄이 일정 비율로 혼합되어 있습니다. 그런 다음 혼합 샤프트 가마에서 가열되어 산화칼슘과 이산화탄소를 만듭니다.
소화: 소석회는 슬래그화됩니다. 그런 다음 소화조로 들어가 물과 반응하여 석회유를 만듭니다.
탄화는 석회유가 정제된 후에 일어납니다. 특정 온도와 농도에서 가마 가스와 반응합니다. 그런 다음 탄화 과정을 거칩니다.
탈수, 건조 및 등급 지정: 필터 프레스 탈수, 건조, 분쇄, 등급 지정 및 포장.
하소
석회석 소성은 좋은 경질 탄산칼슘을 만드는 데 핵심입니다. 또한 에너지를 절약하고 소비를 줄입니다. 생석회를 만드는 데 에너지 사용에만 국한되는 것은 아닙니다. 이는 또한 전체 공정의 에너지 사용에도 영향을 미칩니다. 대부분의 국내 기업은 혼합 재료 수직 가마를 사용합니다. 그들은 석회석을 소성하는 데 사용합니다. 고급 기업에서는 강철 쉘 수직 가마를 사용합니다. 그들은 높은 기계화와 완전한 구조를 가지고 있습니다. 상당수의 기업에서는 여전히 벽돌 콘크리트 구조의 수직형 가마를 사용하고 있습니다. 몇몇 기업에서는 고급 가스 연소 수직 가마를 사용합니다. 그들은 또한 단일 튜브 및 이중 튜브 가마를 사용합니다. 이 가마에는 병렬 흐름 축열 장치가 있습니다. 그들은 해외에서 왔습니다.
새로운 수직 가마:
석탄이나 코크스 대신에 가스 연료나 액체 연료로 석회석을 소성합니다. 혼합재료형을 직화형으로 변경합니다. 또한 병렬 흐름 및 축열 유형을 사용하십시오. 또한 소성에는 자석원통형 및 기타 수직형 가마를 사용한다. 석회 산업에서는 수직형 가마에서 가스와 액체 연료를 사용하면 많은 이점이 있음을 보여주었습니다. 국내외에서 이를 입증한 바 있다. 여기에는 경제, 기술, 제품 품질, 작업자 안전, 작업 강도 등이 포함됩니다.
회전하는 가마:
석회석은 가스나 액체를 연료로 사용하여 회전식 가마에서 소성됩니다. 석회석 입자는 5-10mm입니다. 하소 온도는 800-1100℃로 감소됩니다. 생산된 석회에는 많은 장점이 있습니다. 활성도가 높고 오염이 없으며 소화가 쉽습니다. 또한 소량의 슬래그 제거만 필요합니다. 해외에서 경질탄산칼슘 생산에 성공적으로 사용되었습니다.
현탁 소성로:
이 장비에는 이러한 특성이 있습니다. 연소, 열전달, 분해가 같은 공간에서 일어납니다. 또한, 무화염 연소와 순간적인 열전달이 즉시 이루어집니다. 기체-고체상은 즉시 안정된 온도에 도달합니다. 시스템은 닫혀 있고 음압에서 작동합니다. 안전하고 위생적입니다. 마이크로컴퓨터로 제어가 가능합니다. 그것은 높은 자동 제어 기능을 가지고 있습니다. 안정적이고 오염되지 않은 제품을 만듭니다. 이 장비는 시멘트 산업 생산에 있어 성숙한 기술과 장비를 갖추고 있습니다.
사이클론 동적 소성로:
이 장비는 소성된 물질을 뜨거운 가스와 혼합합니다. 흐름에서 즉시 계산이 완료됩니다. 온도 조절이 가능하며 지속적으로 작동합니다. 용광로 내 가스-고체 온도를 균일하게 유지하고 열을 빠르게 전달합니다. 소재의 온도차가 적습니다. 에너지를 거의 사용하지 않으며 폐쇄형 시스템을 운영합니다. 물질이나 환경을 오염시키지 않습니다. 또한 손쉬운 자동 조정 기능도 있습니다. 중국에서 홍보되고 있으며 고령토 소성 분야에서 성공적인 경험을 가지고 있습니다.
이것은 활성석회 소성로입니다. 역청탄을 연료로 사용합니다. 석회석을 간접적으로 가열합니다. 석회석은 ZDB6001-85의 특별한 품질 요구 사항을 충족합니다. 석회의 활성도는 330~360도(mL)에 이릅니다. 용광로는 석회석을 가열하여 활성석회를 만듭니다. 석회는 석탄 연소 시 배출가스에 포함된 유황 및 기타 유해성분, 먼지 등에 의해 오염되지 않습니다. 또한 매우 활동적이며 탄소를 추가하지 않습니다. CO2 가스는 하소 중에 생성됩니다. 연소가스와 혼합되지 않습니다. 순수하고 재활용이 가능합니다.
탄화
탄산화 반응은 핵심 단계입니다. 탄산칼슘을 만드는 과정입니다. 타워는 다양한 구조를 가지고 있습니다. 구조에 따라 부피, 유속, 접촉 면적 및 접촉 속도가 달라집니다. 이러한 요인은 반응물, 즉 이산화탄소 가스와 수산화칼슘 에멀젼에 영향을 미칩니다. 이러한 변수는 탄산칼슘 결정의 품질과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
현재 가장 많이 사용되는 탄화탑에는 버블링형과 스프레이형이 있습니다. 간헐적 교반탑과 초중력 장치도 있습니다. 탄화 과정에서 입자의 모양과 크기가 변경됩니다. 이 변경은 모양 컨트롤러 및 조건으로 인해 발생합니다. 이러한 조건에는 온도, 수산화칼슘 농도, 교반 속도 및 CO2 환기가 포함됩니다.
마른
경질 탄산칼슘을 제조할 때 건조가 주요 에너지 사용자입니다. 제품 품질에도 영향을 미칩니다. 이는 검은 반점, pH 및 침전물과 같은 불순물을 제어함으로써 수행됩니다. 따라서 에너지 사용량이 적고, 고용량이며, 친환경 기술을 갖춘 건조장비의 선택이 시급합니다.
경질 탄산칼슘 회사에서는 드럼 건조기를 사용하는 경우가 많습니다. 또한 건조를 위해 회전식 튜브 건조기, 메쉬 벨트 건조기, 디스크 건조기, 패들 건조기 및 회전식 플래시 건조기를 사용합니다.
물론 일부 회사에서는 2단계 콤보를 사용하기도 합니다. 그들은 가벼운 탄산칼슘을 건조시키는 데 사용합니다. 예를 들어 쓰촨(Sichuan)의 한 회사는 회전식 플래시 건조를 사용합니다. 그들은 또한 중공 패들 건조 공정을 사용합니다. 첫째, 회전 플래시 건조의 빠른 건조 및 분쇄 효과를 이용합니다. 탄산칼슘 필터 케이크를 35%에서 약 8%까지 건조합니다. 그런 다음 중공 패들 건조기로 들어가 수분이 0.2% 미만에 도달합니다.
경질탄산칼슘 표면개질 기술 및 장비
탄산칼슘이 분산되고 변형되는 방식은 그 용도에 직접적인 영향을 미칩니다. 적용할 수 있는 위치에도 영향을 미칩니다. 탄산칼슘 산업의 핵심기술입니다. 경질탄산칼슘을 퍼뜨려 변화시키는 기술은 더욱 중요하다. 탄산칼슘을 만드는 과정보다 더 중요하다. 경질 탄산칼슘의 표면은 습식 및 건식의 두 가지 방식으로 변형됩니다.
습식 활성화는 물과 같은 용매에 활성제를 첨가하는 것입니다. 그런 다음 탄산칼슘을 저어 표면을 코팅합니다. 마지막으로 건조합니다. 이는 일반적으로 회사에서 수행합니다. 이들은 가벼운 또는 나노 탄산칼슘을 만듭니다. 일반적인 표면 개질제로는 스테아르산(소금), 인산염 및 응축 인산이 있습니다. 또한 4차 암모늄염 계면활성제도 포함됩니다. 습식 방법은 전통적인 탄산칼슘 표면 처리 방법입니다. 수용성 계면활성제와 함께 작동합니다. 이 방법의 장점은 균일합니다. 코팅 그리고 높은 생산 품질. 그러나 건조에는 특정 온도와 조건의 제어가 필요합니다. 일부 표면 처리제는 물에 녹지 않거나 물에서 쉽게 분해됩니다. 다른 유기 시약을 사용하면 비용과 안전 문제가 있습니다.
건식 개질 방법 중 하나는 탄산칼슘 분말을 개질제에 넣는 것입니다. 그런 다음 표면 수정자를 추가합니다. 믹서기를 이용하여 가열하여 탄산칼슘과 달라붙도록 해주세요. 이렇게 하면 입자가 수정됩니다.
건식 표면 개질 장비는 경탄산칼슘과 중탄산칼슘에 대해 동일합니다. 그것은 주로 포함합니다 CRM 3롤러 연속 분말 표면 개질제. 또한 갖는다 핀밀, 셀 밀, 그리고 에디 터보 밀 수정자.
