탄산 칼슘 플라스틱 산업에서 가장 많이 선택되는 충전재로, 플라스틱 필름, 프로파일, 튜브, 플라스틱 편물 및 인조 가죽 등의 플라스틱 산업 생산에 널리 사용되며 값비싼 백색 안료를 대체하여 미백에 일정한 역할을 하여 제품 표면 광택 및 표면 평탄도를 개선합니다.
그렇다면 플라스틱 산업의 탄산칼슘 지수는 무엇입니까? 이러한 지표가 필요한 이유는 무엇입니까?
칼슘 함량
칼슘함량은 탄산칼슘의 중요한 품질기술지표이다. 수정된 마스터배치에는 일반적으로 98% 이상의 높은 칼슘 함량의 탄산칼슘이 필요합니다. 칼슘 함량이 높을수록 탄산칼슘의 가공 성능이 더욱 안정적입니다. 칼슘 함량이 낮으면 중금속 및 기타 비금속 및 기타 불순물의 함량이 증가하여 탄산칼슘의 사용에 영향을 미칠 뿐만 아니라 가공 기술에도 영향을 미치고 제품 품질에 영향을 미치거나 제품에 해를 끼칠 수 있습니다. 처리 장비.
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탄산칼슘의 백색도는 개질 마스터배치의 백색도와 채색에 직접적인 영향을 미칩니다. 개질 마스터배치에 대한 탄산칼슘의 백색도 요구 사항은 매우 엄격합니다. 현재 400메시의 탄산칼슘 백색도는 95% 이상이어야 하며, 일부 광석에서 가공한 탄산칼슘의 백색도는 약 97%에 도달할 수 있습니다. 일부 개질 마스터배치 제조업체는 제품 백색도를 높이기 위해 종종 형광 증백제를 추가하여 백색도를 높이는 효과를 얻습니다. 그러나 형광 증백제로 인해 화학적인 고온에서 성분, 높은 전단 분해 반응, 형광 증백제 종 선택이 적절하지 않거나 너무 많이 첨가하면 제품의 황변 분해뿐만 아니라 분산 또는 응집 현상이 나타나지 않습니다. 건강과 안전과 관련된 형광 증백제, 플라스틱 제품의 인체와의 접촉은 어느 정도 자극을 일으키므로 사용해서는 안 됩니다.
색상은 또한 탄산칼슘의 매우 중요한 기술 지표이며, 온도와 색상 결정 요인은 광석의 구조와 원산지입니다. 이러한 요소는 플라스틱 제품의 착색성에 직접적인 영향을 미치며 플라스틱 제품의 색상과 광택에 영향을 미칩니다. 따라서 탄산칼슘의 백색도와 색상은 무시할 수 없는 중요한 기술 지표입니다.
수분 및 휘발분 함량
탄산칼슘의 원료인 천연대리석, 방해석 등은 일반적으로 구조수를 포함하지 않습니다. 초미세 분말로 가공된 후 가공, 보관, 운송 중에 습기가 생기고 수분을 흡수하기 쉽습니다. 탄산칼슘에는 때때로 미량의 휘발성 물질이 포함되어 있으며 함량이 너무 높을 경우 변형된 마스터배치 및 플라스틱 제품에 영향을 미칠 수 있습니다.
탄산칼슘의 수분 및 휘발성 함량은 약 0.3%로 조절해야 하며, 실제 용도에서는 제품 수분 함량 ≥ 0.3%로 제품 품질에 영향을 미치기 쉽기 때문에 제품 표면 거칠기, 기포, 연소, 분해 및 기타 현상이 발생합니다. . 따라서 개질된 마스터배치의 품질에 있어 수분함량을 조절하는 것이 매우 중요하며, 일반적으로 사용되는 방법은 고속믹서 가열 및 건조를 이용하여 수분을 제거하는 방법이다.
탄산칼슘 고함량 충진제 개량 마스터배치를 생산할 때 조건은 물 탱크 침투 풀 스트립 절단 및 수환 과립화 공정, 크롤러 구동 메쉬 건식 과립화 공정 및 연삭 표면 열간 절단 과립화 공정의 사용을 피하려고 노력할 수 있습니다. 생산력 향상을 전제로 변형 마스터배치 수분 및 휘발성 함량을 최소화하고 변형 마스터배치 제품의 품질을 보장합니다.
입자 크기 분포
그만큼 입자 크기 탄산칼슘의 분포는 개질된 마스터배치에 대한 중요한 품질 관리 지표입니다. 무기 입자 크기 분석 광물 분말은 일반적으로 더 간단한 체질 방법에 사용되고, 체질 방법에서 일반적으로 사용되는 사양은 "메시"로 표현됩니다. 소위 메시는 체 1인치당 구멍의 수입니다. 그러나 입자 크기 분석의 더 정확하고 과학적인 방법은 미크론(μm)으로 표현된 측정된 입자의 실제 크기를 사용하는 것입니다.
체질법은 가장 전통적인 입도 분석 방법 중 하나로서, 일정 수의 체로 체를 쳐서 좋은 초미세 분말의 분산성과 체로 쳐진 분말의 중량 비율을 체율로 하는 것입니다. . 일반적으로 사용되는 표준 체 극상 500메시(25μm 정도)를 사용하는 새로운 전착 스크린은 5μm(2500메시)의 작은 분말까지 스크리닝할 수 있지만 스크리닝 시간이 길고 막히기 쉽습니다. 10μm(1250 mesh) 이하의 초미세 분말의 경우 체분리법을 사용하면 입도 분석 및 검출에 사용하기 어렵습니다.
실제로, 탄산칼슘 및 기타 입상 물질의 입자 크기 분포 범위는 큰 변동을 가지며, 입자 크기 분포 범위가 좁을수록 재료의 성능이 더욱 안정되고, 입자 크기 분포 범위가 넓을수록 성능이 저하됩니다. 재료. 예를 들어, 탄산칼슘의 1250가지 목적은 입자 크기 분포가 5~38μm인 경우 입자 크기가 약 10μm여야 합니다. 이론적인 평균 입자 크기 계산은 10μm에 가까울 수 있지만 입자 크기가 작기 때문에 , 비 표면적이 크고 그룹으로 응집하기 쉽습니다. 표면 거칠기 및 기타 현상으로 인해 발생하는 대형 제품의 입자 크기로 인해 가공 성능, 기계적 특성 등에 영향을 미칩니다.
입자 모양
탄산칼슘의 입자 형태는 광물 구조에 따라 다각형, 편평형, 각기둥형, 직사각형, 긴 막대형, 기타 불규칙형 및 기타 입자 형태로 구분됩니다.
탄산칼슘의 입자 모양은 개질 마스터배치의 가공 기술, 제품 품질, 용융 유동성 및 기계적 특성에 큰 영향을 미칩니다. 개질 마스터배치 가공에서 탄산칼슘의 다각형, 다각형, 직사각형 모양은 용융 유동성이 좋고, 쉽고 커플링제 코팅 가교, 가공장비 마모 및 파손이 비교적 작은 단점이 있으며, 변형 마스터배치를 플라스틱 제품에 적용하면 플라스틱 제품의 기계적 특성(인장강도, 굽힘탄성률 등)에 영향을 주기 쉽다는 점입니다.
편평하고 긴 막대 모양의 탄산칼슘 입자는 상대적으로 넓은 표면적을 가지므로 변성 마스터배치 커플링제, 가소제 및 기타 첨가제를 적절히 증가시켜야 합니다. 그렇지 않으면 코팅이 고르지 않고 용융 유동성이 좋지 않으며 호스트 전력이 증가하고 헤드 저항이 증가하지만 과열 분해 및 기타 현상이 발생하기 쉽습니다. 그러나 이러한 유형의 재료는 플라스틱 제품의 물리적 특성에 유익하며 인장 강도, 굽힘 강도를 향상시키고 플라스틱 제품의 수축을 줄일 수 있습니다.
기타 구성품의 내용
탄산칼슘의 화학 성분, 금속 불순물 및 기타 성분 중 탄산칼슘 함량도 탄산칼슘의 품질에 일정한 영향을 미치며, 플라스틱 개질 마스터배치 및 플라스틱 제품의 응용 분야에 일정한 영향을 미칩니다. 탄산칼슘에는 일반적으로 산화마그네슘(MgO), 이산화규소(SiO2), 산화철(Fe2O3), 알루미나 및 미량 중금속(알루미늄, 비소, 수은 등)이 소량 포함되어 있습니다. 원산지와 광석이 다르면 함량의 다른 구성 요소도 다릅니다.
MgO 경도의 탄산 칼슘은 작고 백색도는 탄산 칼슘보다 약간 낮으며 화학적 안정성, 가공 성능은 탄산 칼슘과 유사하며 탄산 칼슘은 일반적으로 탄산 칼슘에 더 큰 영향을 미치지 않습니다.
SiO2는 천연 규암에 속하며 비표면적이 작고 이동성이 좋습니다. 그러나 SiO2는 경도가 높고(모스 경도 7) 장비의 마모가 심하며, 특히 고르지 않은 코팅이나 가소제 투입량에서 특히 두드러집니다. 채워진 수정 마스터배치를 폴리프로필렌 플랫 와이어의 생산 및 가공에 사용하는 경우 고속 절단 도구는 충돌을 일으키기 쉽고 종종 칼날을 손상시켜 생산 및 가공에 영향을 미칩니다.
탄산칼슘의 Fe2O3 함량은 매우 적으나 철 및 화학 첨가물은 혼합 및 가공 시 화학적 변화가 일어나기 쉽고, Fe2O3는 가열 시 분해되기 쉽고 황변하여 변형 마스터배치의 백색도 및 외관에 영향을 미치므로 Fe2O3는 그렇지 않습니다. 수정된 마스터배치 재료에서는 무시됩니다.
탄산칼슘의 SiO2 및 Fe2O3 함량이 낮을수록 수정된 마스터 배치의 품질에 미치는 영향이 작아집니다. 일반적으로 5% 염산을 사용하여 유리 접시에 있는 용액을 희석하여 화학 분석을 위해 탄산칼슘을 추가하고 관찰할 수 있습니다. SiO2의 함량을 결정하기 위한 용액 내 침전물의 양; 용액의 색이 약간 노란색으로 나타나 Fe2O3 함량이 더 높다는 것을 나타냅니다.