セラミック粉末は、セラミック材料の研究開発と生産における基本的な「細胞」です。セラミック粉末の準備プロセスは、最終的なセラミック製品の性能と品質に直接影響します。高度な技術により、ナノスケールのセラミック粉末の合成が可能になりました。従来の原材料も、より正確に処理されています。これらのイノベーションは進化し続けています。
彼らはセラミック業界を新たな高みへと押し上げています。
伝統的な粉末製造プロセス
機械的なサイズ縮小の方法は、セラミック業界で広く使用されています。セラミック原料を粉砕すると、成形体の品質が向上します。密度が高まり、物理的および物理的特性が向上します。 化学薬品 焼結中の反応を抑制し、焼成温度を下げる効果もあります。
ジョークラッシャー
ジョークラッシャーは、セラミック製造における粗粉砕によく使用されます。主に大きな塊の前処理に使用されます。構造がシンプルで操作が簡単で、出力効率が高いです。ただし、粉砕比は小さく、約4です。通常、フィードサイズが大きいため、出力は粗くなります。 粒子サイズ 調整範囲も限られています。
ローラークラッシャー
ロールクラッシャーは、粉砕効率が高く、比率も大きい（60以上）ため、44μmに達する微粒子を生成します。ただし、硬い材料を高速で粉砕すると、摩耗が激しくなります。これにより、粉末に鉄分が多く混入します。これは原料の純度に影響し、後で鉄分を除去する必要があります。設計上、粒度分布は狭く、特定のサイズ範囲を必要とする材料にのみ適しています。
ホイールローラー
パンミルは、セラミック製造において材料の粉砕と混合によく使用されます。
原材料はパンとローラーの間で粉砕されます。粉砕はスライドとローラーの重量によって行われます。ローラーが重く大きいほど、粉砕力が強くなります。石のローラーとパンは鉄の混入を防ぐのに役立ちます。パンミルの粉砕比は約 10 と大きくなっています。処理される材料には定義された粒子サイズの範囲があります。粒子が細かいほど生産能力が低下します。パンミルでは湿式粉砕も使用できます。
ボールミル
ボールミル 業界では、微粉砕や混合に広く使用されています。純度を確保するために、セラミックまたはポリマーのライナーが使用されます。さまざまなセラミックボールが粉砕媒体として機能します。湿式粉砕では、媒体が材料表面の亀裂を分割します。断続的な湿式粉砕は乾式粉砕よりも効率的です。湿式粉砕では、数ミクロンまでの粉末を生成できます。 ボールミル 速度は粉砕効率に影響します。速度はドラム内のボールの動きを制御します。
速すぎると、ボールが壁にくっついて、グラインド効果が失われます。
遅すぎる: ボールはすぐに落下し、粉砕力は小さくなります。
適切な速度: ボールは高いところから落下し、衝撃力を最大化します。
これにより、最高の粉砕効率が得られます。臨界速度はドラムの直径によって異なります。直径が大きいほど、臨界速度は低くなります。
エアジェットミル
エアジェットミル または空気 ジェット粉砕機 0.1〜0.5μmの粉末を得ることができます。動作原理は次のとおりです。圧縮空気がノズルを通過して空間内に高速気流を形成し、粉末が高速気流内で互いに衝突して粉砕の目的を達成します。気流粉砕機で粉砕された粉末は、粒度分布が均一で、粉砕効率が高く、純度を確保でき、保護ガスで粉砕できます。
振動ミル
振動ミル 非常に高い粉砕効率を持っています。 振動ミル 粉砕ボールを使用してミル内で高周波振動を起こし、原料を粉砕します。強力な循環に加え、粉砕ボールは強力な自転運動も行います。原料に対して優れた粉砕効果を発揮します。湿式粉砕時の粉末粒子サイズは1μmに達することがあります。
固相法によるセラミック粉末の製造
固相法は、固体物質間のさまざまな固体反応を利用して粉末を生成します。セラミック粉末原料の製造における一般的な固体反応には、化学反応、熱分解反応、酸化物還元反応などがありますが、実際のプロセスではこれらの反応が同時に発生することがよくあります。固相法で製造された粉末は、そのまま原料として使用できず、さらに粉砕する必要があります。
化学反応:
- チタン酸バリウム:BaCO3+TiO2=BaTiO3+CO2
- スピネル：Al 2O3+MgO=MgAl 2O4
- ムライト: 3Al 2O3 + 2SiO2 = 3Al 2O3-2SiO2
熱分解反応：
多くの高純度酸化物粉末は、対応する金属の硫酸塩や硝酸塩を加熱して熱分解し、優れた特性を持つ粉末を得ることによって製造できます。たとえば、硫酸アルミニウムアンモニウムを空気中で加熱すると、優れた特性を持つ酸化アルミニウム粉末が得られます。
酸化物還元反応:
炭化ケイ素と窒化ケイ素は非常に重要な先端エンジニアリングセラミック材料です。これら 2 つのセラミック材料の原料粉末の製造には、業界では酸化物還元法がよく使用されます。
シリコンカーバイド: SiO2+3C=SiC+2CO
シリコン: SiO2+2C=Si+2CO
窒化ケイ素: 3SiO2+6C +4N 2=2Si3N4+6CO
液相法によるセラミック粉末の製造
液相法で製造された超微粉末は、先進的なセラミック材料の製造に広く使用されています。セラミック粉末を製造するための液相法の主な利点は、粉末の化学組成をより適切に制御し、より高い（イオン）レベルでよく混合された多成分複合粉末を得ることができ、微量成分の添加が容易になることです。
気相法によるセラミック粉末の製造
原料は電気アークまたはプラズマで加熱されてガス化し、その後、加熱源と環境の間の大きな温度勾配の条件下で急速に冷却され、粉末粒子に凝縮されます。粒子サイズは5〜100nmに達します。単相酸化物、複合酸化物、炭化物、金属粉末の製造に適しています。
結論
セラミック粉末材料の製造プロセスは、継続的な技術進歩を通じて進化し続けています。経験に根ざした伝統的な方法から最先端の技術の採用まで、着実に進歩しています。これらの開発は、粉末の品質を向上させるだけでなく、セラミック材料の適用範囲を拡大し、セラミック業界の持続可能な発展に新たな活力をもたらします。今後、材料科学と加工技術が深く融合するにつれて、セラミック粉末の製造はより大きな進歩を遂げると予想されます。これにより、セラミック業界はさらに明るい未来へと導かれます。
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