پنج عامل موثر بر سیالیت پودر

پودر به دلیل عدم تعادل نیروها در ذراتش جریان دارد. نیروهای وارد بر ذرات شامل گرانش، چسبندگی، اصطکاک و نیروی الکترواستاتیکی است. بیشترین تأثیر بر جریان پودر جاذبه و چسبندگی است. عوامل زیادی بر سیالیت پودر تاثیر می گذارد. اندازه ذرات توزیع و شکل کلیدی است. آنها به شدت بر سیالیت تأثیر می گذارند. همچنین عواملی مانند دما، محتوای آب و رطوبت بر سیالیت پودر تأثیر می‌گذارند. همینطور ولتاژ الکترواستاتیک، تخلخل، چگالی ظاهری و شاخص پیوند. تجزیه و تحلیل عواملی که بر سیالیت پودر تأثیر می گذارد بسیار مهم است. این برای اندازه گیری آن با استفاده از روش های علمی است.

کاربرد پودر

مهندسی پودر دانش و روش های استفاده از فناوری پردازش پودر و تئوری های علوم طبیعی مرتبط در یک بخش تولید فرآوری پودر خاص است. فناوری پودر ایده و مهارت حل مشکلات فنی است. مهندسی پودر یک روش سیستماتیک برای حل مشکلات تولید است. از فناوری پودر در هسته خود به همراه فناوری های مرتبط استفاده می کند. به عنوان یک رشته مواد، باید به این فناوری پردازش پودر مهندسی تسلط داشته باشید.

مهندسی پودر اصطلاحی است برای کاربرد پودر فن آوری ها آنها در تولید صنعتی استفاده می شوند. آنها بر اساس خواص و رفتار ذرات و پودرها هستند. دانش و روش های سیستماتیک را به کار می گیرد. ما خواص پودرها را مطالعه می کنیم. سپس رفتار آنها را کنترل می کنیم و عملیات واحدهای مختلف را در پردازش پودر اعمال می کنیم.

مهندسی پودر بسیاری از عملیات واحد را پوشش می دهد. آنها شامل خرد کردن، پودر کردن، طبقه بندی، ذخیره سازی، پر کردن و حمل و نقل هستند. همچنین شامل دانه بندی، اختلاط، فیلتراسیون، ته نشینی، تغلیظ، جمع آوری غبار، خشک کردن، انحلال، تبلور، پراکندگی، تشکیل و تف جوشی است.

مهندسی پودر به طور گسترده در بسیاری از صنایع استفاده می شود. اینها شامل مصالح ساختمانی، ماشین آلات، انرژی، پلاستیک، لاستیک، معدن، متالورژی، دارو، غذا، خوراک، آفت کش ها، کودها، کاغذسازی و حفاظت از محیط زیست می شود. همچنین در اطلاعات، هوانوردی، هوا فضا و حمل و نقل استفاده می شود.

پنج عامل موثر بر سیالیت پودر

اندازه ذرات:

مساحت سطح پودر با اندازه ذرات آن نسبت معکوس دارد. هرچه اندازه ذرات پودر کوچکتر باشد، سطح ویژه بزرگتر است. با کاهش اندازه ذرات پودر، چندین اتفاق می افتد. ابتدا جاذبه مولکولی و الکترواستاتیکی بین پودرها افزایش می یابد. این باعث کاهش سیالیت ذرات می شود. دوم، ذرات کوچکتر احتمال بیشتری برای جذب و تجمع دارند. این باعث افزایش انسجام، افزایش زاویه استراحت و کاهش سیالیت می شود. سوم، ذرات کوچکتر متراکم تر بسته می شوند. این باعث کاهش نفوذپذیری هوا، افزایش نرخ تراکم و کاهش سیالیت می شود.

مورفولوژی:

اندازه ذرات مهم است. شکل ذرات هم همینطور. هر دو بر سیالیت تأثیر می گذارند. پودرهایی با اندازه ذرات مساوی و شکل های مختلف سیالیت متفاوتی دارند. ذرات کروی کمترین سطح تماس و بهترین سیالیت را دارند. ذرات سوزنی مانند نقاط تماس مسطح زیادی دارند. نیروهای برشی بین ذرات نامنظم سیالیت را کاهش می دهد.

دما:

عملیات حرارتی می تواند حجم پودر و چگالی شیر را افزایش دهد. این به این دلیل است که چگالی ذرات پودر پس از افزایش دما افزایش می یابد. اما در دماهای بالا سیالیت پودر کاهش می یابد. این به دلیل افزایش چسبندگی بین ذرات پودر و دیواره ظرف است. اگر دما از نقطه ذوب پودر بیشتر شود، تبدیل به مایع می شود. این باعث می شود چسبندگی قوی تر شود.

میزان رطوبت:

هنگامی که پودر خشک است، سیالیت به طور کلی خوب است. اگر خیلی خشک باشد، ذرات به دلیل الکتریسیته ساکن یکدیگر را جذب می کنند. این سیالیت را بدتر می کند. با مقدار کمی آب روی سطح ذرات جذب می شود. این آب جذب سطحی را تشکیل می دهد که تأثیر کمی بر سیالیت پودر دارد. با افزایش محتوای آب، یک لایه در اطراف آب جذب شده ذرات تشکیل می شود. این باعث افزایش مقاومت در برابر حرکت آنها و کاهش سیالیت پودر می شود. با فراتر رفتن محتوای آب از حداکثر آب محدود، سیالیت کاهش می یابد. آب بیشتر به معنای شاخص سیالیت کمتر است. این سیالیت پودر را بدتر می کند.

برهمکنش بین ذرات پودر:

اصطکاک و چسبندگی بین ذرات پودر به شدت بر سیالیت آنها تأثیر می گذارد. اندازه و شکل ذرات مختلف بر سیالیت پودر تأثیر می گذارد. انسجام و اصطکاک پودرها را تغییر می دهند. با اندازه پودر بزرگ، سیالیت به شکل پودر بستگی دارد. نیروی حجمی بسیار بیشتر از انسجام بین ذرات است. سیال بودن ذرات پودر با سطوح ناهموار یا اشکال ناهموار می تواند بهتر باشد. با ذرات پودر بسیار کوچک، سیالیت به پیوستگی ذرات بستگی دارد. نیروی حجمی بسیار کمتر از این انسجام است.

روش تشخیص رطوبت پودر:

1. روش فر

به روش فر نیز می گویند خشک کردن روش یا روش کاهش وزن با پیرولیز. نمونه را در فر با دمای 2±105 درجه سانتیگراد با فشار معمولی خشک کنید تا به وزن ثابتی برسد. وزن از دست رفته آب است. یعنی رطوبت 105 درجه سانتیگراد با وزن کردن نمونه قبل و بعد از خشک کردن بدست می آید. دو روش خشک کردن وجود دارد: فشار معمولی و فشار کاهش یافته. اصول آنها یکی است.

فرمول: (وزن قبل از خشک شدن – وزن پس از خشک شدن) ÷ وزن قبل از خشک شدن × 100 = رطوبت (%)

فرمول محاسبه: (W1-W2) / (W1-W0) × 100 = رطوبت (%)

جایی که: W1 = وزن نمونه و ظرف توزین قبل از خشک شدن در دمای 105 ℃ (گرم)؛

W2 = وزن نمونه و ظرف توزین پس از خشک شدن در دمای 105 درجه سانتیگراد (گرم)؛

W0 = وزن ظرف توزین که به وزن ثابت رسیده است (گرم)

2. روش تعیین رطوبت سنج سریع:

نمونه را در سینی قرار دهید و روی start کلیک کنید. نتیجه آزمایش در عرض 3-5 دقیقه بدون نیاز به محاسبات آماده می شود.